Dans le cadre de mes restaurations de Chambres Photographiques, je suis très souvent confronté au problème du Soufflet.

En effet, ormis des appareils comme les chambres de presse ou l'on trouve des pièces détachées sans trop de difficultés, la plupart des chambres que je restaure depuis de nombreuses années nécessitent un nouveau soufflet.

Les types de soufflets sont extrêmement variés dans leurs formes bien sur, carrés, hexagonaux, coins à 45°, coins à 90° plis alternés.

Dans la grande majorité des chambres que j'ai eu à restaurer, il a fallu obtenir un soufflet qui pouvait se replier dans la chambre pour le rangement.

J'utilise la methode du "Master", c'est à dire que je fabrique un moule interne du soufflet (même méthode pour les Hood, sur les Graflex) sur lequel je viens construire le soufflet en commencant par la face interne, les bandelettes et la face de revêtement externe. Certains soufflets, principalement les britanniques ( Lancaster, Walter Tyler, Thorton Picard) exigent une feuille supplémentaire, généralement en papier de soie entre les bandelettes et la face externe.

Tous types de materiaux sont utilisés, le cuir bien entendu, et la grande difficulté réside dans son approvisionnement, particulièrement pour son épaisseur . Le tissu est bien sur utilisé ainsi que différents revêtements papiers. ( à ce sujet, les papiers polyester, séduisants au premier abord, posent des problèmes de qualité dans la façon des plis)

Je ne viens pas vous donner de méthode pour construire les soufflets, il en existe des dizaines, je voudrais juste vous donner le maitre mot principal... prendre du temps pour le dessin, le chix des matériaux, la fabrication.. en clair de la patiente, beaucoup de patiente et le résultat sera là pour aider votre chambre à retrouver un air de jeunesse.

 

 

 

Quelques soufflets neufs

 

Chambre Martin ( Paris) Soufflet extension 100 cm

 

 

Une méthode de fabrication:

Nous autres, Iconomecanofils, sommes souvent confrontes a ce problème de re-construction de soufflets pour nos vielles Chambres Obscures. Certains soufflets, simples, en forme de carre régulier ne posent pas de problèmes particuliers, si ce n’est une certaine maitrise de nos outils et de trouver les matériaux adéquats et peuvent êtres fabriqués de manière traditionnelle sans soucis particuliers.

A propos du cuir, le principal problème est aujourd’hui de trouver du cuir très fin, de 0,1 a 0,2 millimètres d’épaisseur, ce type de cuir est extrêmement difficile a trouver et très cher, dans bien des cas, des matériaux modernes polyester couchés en imitation cuir se trouvent dans les magasins de fournitures de produits de décoration, mais rien ne remplacera le cuir, et celui-ci assurera un maintient dans le temps parfait.

Revenons a notre soufflet, nous connaissons les méthodes de fabrication traditionnelle, déjà largement expliques dans les ouvrages spécialisés et sur le web.

En collaboration avec Bert Saunders, réparateur Américain spécialise dans les Graflex et Speed Graphic, j’ai extrapolé sa méthode de re-fabrication des Hood View pour la fabrication de mes soufflets.

Cette méthode permet d’obtenir, pour peut que l’on soit soigneux et patient d’obtenir des résultats excellents quelque soit la forme et la taille du soufflet.

Je vais vous décrire brièvement cette méthode utilisée pour refaire le soufflet d’un Compact Graflex de 1915, dans les premiers exemplaires produits, ce qui, nous le verrons a nécessité de légères modifications, telles qu’elles ont été appliquées chez Graflex pour la suite de la production de ce modèle et ainsi corriger de graves erreurs de conception de jeunesse.

Un de ces problème, du fait de ses trop nombreux plis, occupait trop de place et créait une pression trop forte sur le petit ressort de blocage du châssis arrière pivotant porte soufflet pour permettre un fonctionnement correct du miroir lors de l’utilisation de l’appareil.

Pour résoudre ces soucis, moins de plis furent fait dans les nouveaux soufflets de manière à assurer une flexibilité au pliage plus grande et une fois compresse de prendre moins d’espace dans son compartiment.

Le soufflet de cet appareil est un de plus difficile qui m’ait été donne de re-fabriquer, en effet le soufflet est en tronc de cône et la partie arrière du soufflet est en arc de cercle, a la manière du pliage d’un éventail.
Du fait de cette partie tronquée, la partie supérieure du soufflet mesure de l’avant au châssis 15 centimètres et la partie inférieure, 22 centimètres, toutefois, la largeur de ces deux parties est strictement identique, ce qui oblige a réaliser des cotes en double pente, disons évasée pour faire simple.

J’ai réaliser plusieurs modèles, en dessinant les plans, mais de part la complexité de leur forme, aucun soufflet ne prenait sa place correctement et l’ensemble avait vraiment un air de matériel bricolé, bref rien de satisfaisant.
J’ai donc décidé de peaufiner cette méthode, qui demande une préparation plus longue, mais qui donne un résultat sans égal

Procédure de fabrication du soufflet :

1 : Fabrication d’un master en balsa
J’ai donc fabriquer un Soufflet rigide en balsa (sans les plis..), en prenant les formes et dimensions du soufflet dans sa position d’extension maximum.

 

 

 

 

 

 

 

 



 

 

2 : Début de fabrication du soufflet proprement dit :
Une protection en papier d’aluminium est indispensable, afin de permettre plus tard le démoulage du soufflet sans soucis. L’autre avantage de l’aluminium dans cette fabrication précise, est de repartir la chaleur lors du Thermocollage par le dessous.

 

 

 

 
 
 
 
 
 
 
 

 

 

 

 

Une fois ce revêtement applique, j’ai place mon tissu face intérieure autour du master

 

 

 

 

 

 

 

 

 


- Pour ce tissu, il est possible d'utiliser du tissu thermocollant noir, disponible dans les merceries en plusieurs épaisseurs, pour ma part et pour ce soufflet, j'ai utilisé ce tissu thermocollant, la souplesse primant sur la rigidité (ce qui n’aurait pas été le cas si j’avais fabriqué un soufflet de 8x10 de 50 centimètres de long).

- Ce tissus thermocollant est pose, face collante a l’extérieur, je positionne le tissu dans l’axe de la partie inférieure, le maintient en place sur l’aluminium au moyen de petits bouts de scotch double face et habille entièrement mon master, je laisse a l’avant et a l’arrière deux centimètres de tissus (qui sera recoupe à la dimensions had-hoc une fois le soufflet terminé)
- La fermeture de l’habillage sera assure par un coup de fer à repasser sur les deux parties se recouvrants, a cette fin, je place un chiffon entre mon tissu et mon fer a repasser, n’oublions pas que le revêtement thermocollant du tissus est a l’extérieur et il est hors de question de coller le fer a repasser de la maison sur notre soufflet…


 

 

 

 

 


 

 

 

 

A ce stade, je procède au découpage des bandelettes de cartons qui vont constituer l’ossature de notre soufflet, le nombre de plis sera défini par la largeur des bandelettes, nous avons vu plus haut que ce nouveau soufflet devait être moins épais une fois replie, j’ai donc découpé des bandelettes de 11 millimètres pour le plis et de 9 millimètres pour le contre plis, j’ai ainsi économiser 3 plis sur l’ensemble du soufflet, donc de l’épaisseur sur le soufflet replié.

Les bandelettes découpées, je procède au collage de la première bande, a raz de la partie avant, une bande de 11. La suivante, une bande de 9 est placée a 2 millimètres de la première, je vérifie a chaque bande la position de celle-ci par rapport a l’avant du soufflet, ce qui me garanti un montage parfaitement d’équerre de mon soufflet.
Attention, le cote debutera avec une bandelette de 9 puis de 11 car il faut alterner pli et contre pli

Le collage est à effectuer au fer à repasser. Uniquement au centre, car il nous faudra plus loin procéder a la découpe des plis de cotes.
Une fois toutes les bandes collées, je trace de part et d’autre un trait correspondant à la largeur que je souhaite donner à mes plis d’angle. (ici, 10 mm)
Je trace les angles du soufflet et procède à la découpe de ceux ci. Ensuite je termine le collage de mes bandes sur toute leur largeur
La forme des découpes sera modifié selon que l´’on souhaite obtenir des coins à 45 degrés modernes ou squares a l’ancienne.

Et ainsi de suite pour les quatre cotes.
Vous noterez, sur les photos la partie en éventail dont je vous ai parler au début.

 

Collage du cuir :

Apres avoir trace et découper le cuir, je procède au collage avec de la colle en bombe, je commence par le dessous en dépassant l’axe médian pour prévoir le recouvrement (en le décalant par rapport à l’axe de collage du tissu intérieur afin d’éviter une sur épaisseur) et tourne au fur et a mesure, je termine par le recouvrement et notre soufflet est presque termine

Je coupe les parties avant et arrière en fonction des longueurs de tissus dont j’ai besoin pour le montage dans l‘appareil.

Pour le démoulage, j’enlève simplement le papier d’aluminium et l’ensemble glisse gentiment hors du moule.

Je procède au pliage, qui se réalise presque tout seul, et il ne reste plus qu’à installer le soufflet dans son appareil de destination.

 

 

 

 

 



 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
 
 
 
 

 

 

 

 

 

 


 
 

 

 

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Fabrication de Soufflets pour les restaurations

 

 
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